La tornitura industriale dei metalli rappresenta una tecnica fondamentale e versatile, adattabile a una vasta gamma di applicazioni. Tuttavia, ottenere risultati eccellenti richiede non solo competenza ma anche un apparato produttivo adeguato.
In questo articolo, esploreremo come ottimizzare la tornitura industriale dei metalli per creare componenti metalliche di alta qualità.
Il processo di tornitura meccanica
Nel contesto della lavorazione dei metalli, la tornitura è una pratica ampiamente consolidata con una lunga storia. Questa tecnica coinvolge il fissaggio di un componente metallico su un mandrino che viene fatto ruotare mentre uno strumento da taglio modella la sua superficie interna o esterna.
Il tornio, la macchina utensile utilizzata per eseguire questa operazione, ha il compito di dare forma all’oggetto mediante il taglio e la rimozione di trucioli.
In termini semplici, il pezzo di metallo viene posizionato sul mandrino in modo perfettamente centrato, e durante la rotazione, uno strumento da taglio agisce sulla superficie esterna o interna del metallo.
A seconda delle esigenze della lavorazione, vengono utilizzati diversi tipi di tornio industriale per metalli, tra cui:
- Il tornio verticale o frontale.
- Il tornio parallelo.
- Il tornio a torretta.
- Il tornio automatico.
- Il tornio multitasking bimandrino.
- Il tornio a controllo numerico.
È importante sottolineare che la tornitura non è semplicemente un processo fine a sé stesso, ma una tecnica versatile che può essere utilizzata per una varietà di lavorazioni. Esaminiamo alcune delle operazioni più comuni.
Principali operazioni di tornitura industriale dei metalli
Come anticipato, la tornitura è adattabile sia a lavorazioni esterne che interne. Nelle lavorazioni esterne, lo strumento da taglio agisce direttamente sulla superficie del pezzo montato sul tornio.
Alcune delle operazioni esterne più comuni includono:
- Tornitura semplice: che crea gradini o smussi per formare geometrie specifiche.
- Scanalatura: che crea solchi di varie dimensioni sulla superficie degli oggetti.
- Sfacciatura: che comporta la rimozione di strati di metallo per ottenere superfici lisce.
- Filettatura: durante la quale l’utensile crea filetti durante la rotazione del tornio.
- Troncatura: che comporta il taglio attraverso il metallo per ottenere una sezione separata.
Per quanto riguarda le lavorazioni interne, ce ne sono alcune di rilievo. La più importante è la foratura, che coinvolge l’azione perforante dell’utensile da taglio per creare fori di profondità specifica.
Questa operazione è simile all’uso di un trapano, ma con la punta che rimane ferma mentre il tornio ruota.
La foratura è fondamentale per molte altre lavorazioni interne eseguibili con il tornio, tra cui:
- Maschiatura, che crea filettature interne.
- Barenatura, che allarga il foro mediante la rimozione di trucioli.
- Alesatura, che regola il diametro e l’assialità del foro.
Finitura post tornitura automatizzata: L’efficace approccio
Dopo aver eseguito le operazioni di tornitura industriale dei metalli, un passaggio critico è la fase di finitura. Analogamente a quanto accade dopo la fusione, le componenti metalliche possono presentare imperfezioni e bave che richiedono un’attenzione particolare.
L’eliminazione di tali imperfezioni richiede l’attuazione di procedure specifiche, tra cui la smerigliatura, la carteggiatura e la nastratura.
Sebbene sia possibile eseguire queste operazioni manualmente, la finitura manuale è spesso incapace di soddisfare con precisione i requisiti qualitativi e quantitativi richiesti nelle produzioni in serie.
Gli operatori, in questo caso, non possono garantire tempi di ciclo precisi né la precisione nei dettagli geometrici, influenzando negativamente il processo produttivo. Inoltre, l’uso di determinate macchine manuali comporta rischi per la salute e la sicurezza degli operatori.
Di conseguenza, l’automazione del processo di sbavatura e finitura dei metalli è emersa come la soluzione più efficace. L’automazione della sbavatura, attraverso l’utilizzo di robot, consente di ottenere pezzi perfettamente identici tra loro nel rispetto dei tempi di produzione standard.
Questa automatizzazione apporta numerosi vantaggi, tra cui:
- Riduzione degli sprechi di materiale.
- Miglioramento della salute e sicurezza degli operatori.
- Rispetto delle scadenze di consegna.
- Aumento della soddisfazione del cliente.
Le macchine automatizzate per la sbavatura nelle fonderie permettono di portare a termine le operazioni di tornitura in modo ottimale.
I robot, seguendo le istruzioni dei software di guida, non sono influenzati da fattori come la fatica, la distrazione e gli errori umani.
In conclusione, se stavi cercando una soluzione per migliorare i processi di tornitura e finitura dei metalli, l’automazione robotica industriale per fonderie rappresenta l’opzione ideale.
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